| 北京創造：助力“飛天”顯身手 |
| 時間：2012/7/1 點擊數：3107 |
北京創造：助力“飛天”顯身手 剛剛成功發射神九飛船的長2F火箭，用了他們的“獨家”焊材等有色金屬材料；380公里時速的高鐵列車動力電機上，他們的焊材打破了外國企業的壟斷；各種衛星產品、正在進行的大飛機研制項目中，他們又是獨家提供特殊金屬材料…… 您可能想不到，就是這樣一家頂尖的科技企業，在十幾年前從事業單位轉制成國有企業時，卻曾因為虧損停發了3個月工資。然而，從“制造”變為“創造”，一次次技術創新創造了系列新產品，也帶來了空前的核心競爭力。曾經發不出工資的轉制院所，如今年產值已近10億元。 自主創新： 100多次試驗煉就新焊材 在北五環外一個不起眼的大院里，拉絲車間里三四個轉盤接力將厚重的鋁錠一步步拉成細絲。最終，直徑1.2毫米的一條條光亮耀眼的高強度鋁合金絲，在拉絲機上盤成一軸又一軸。 前不久神九飛船發射，這里的工人照例提前一個小時圍在電視機前守著發射，聽到“發射成功”，大家也松了口氣。原來，這些看起來略顯平淡無奇的金屬絲，卻是北京有色金屬與稀土應用研究所的拳頭產品之一、全國惟一的運載火箭燃料箱體焊接材料——380系列焊絲。 “380系列焊絲”，代表了最初試驗380次才成功。隨著技術的發展，運載火箭燃料箱體焊接方式從人工轉變為自動焊接，這對航天企業生產的焊接材料提出了新的要求——突破原有380焊絲的“清洗上光”這道關卡，刪減使用前的清洗表面氧化物環節，新焊絲直接就能用于自動焊接。此外，自動焊接不能中斷，焊絲的長度需要從原來的幾十厘米變成上百米長。 對研究所來說，面臨的最大技術難題是，手工焊接時發現不合格焊絲，隨時可以挑出更換；自動焊接效率很高，但只有一圈焊完后才會更換焊絲。焊接完接受X光檢查，一旦發現焊縫有氣孔，需要立即挖補。直徑3.5米、高4米的燃料箱體上，這樣的焊縫挖補一旦超過3次，意味著這個燃料箱整體報廢。因此，同批次生產的數百米、上千米長的焊絲，不能有一點瑕疵。 在380次試驗的基礎上，技術帶頭人董寶全在車間里又做了100多次試驗。焊絲拉拔過程中使用清洗液，改用高精度拉拔模具……一系列工藝創新后，終于突破了焊絲表面清洗上光這道關卡，形成了光亮絲的新工藝。 試驗成功了。這家北京的中型企業再次成為火箭發射的獨家焊料供應商，每年為國家提供3噸380系列光亮絲，為載人航天“飛天”工程提供了一項重要的保障。 研究所負責人告訴記者，創新帶來的成功并不僅僅是經濟效益。因為建造材料用的是十號鍛鋁——被美俄等國家判斷為“不可焊接的材料”——只有中國火箭使用，因此也只有國產焊料能解決焊接問題。 類似這樣的“北京創造”，在研究所不勝枚舉。焊接高速轉動的動車電機，不但需要焊接牢固，還需要焊接材料在電機圓盤上均勻分布，以保證部件在時速380公里時仍能保持動平衡。研究所自主研發的新型銀基焊材，一舉打破了國外公司的壟斷，不但拿下了北車集團2000萬元的大單，還為其節約了上千萬元成本。錫鍺砷焊接材料的研制，則打破了國外對這一關鍵焊接材料的禁運限制，讓一項停滯的國家重大科研課題得以順利完成。 可持續創造： 15%銷售額反哺科研 在北京有色金屬與稀土應用研究所內，即使加上車間工人，總人數也只有160多人。然而，近年來研究所共承擔國家級課題8項、北京市課題8項、橫向課題十余項；自籌課題近百項。申請發明專利26項，獲得授權6項；共研發新產品百余種，其中形成一定規模或取得較大效益的產品20種。 如此高效背后，是研究所不惜血本的研發投入。自2004年以來，企業研發投入一直保持在銷售收入的5%以上，2008年以后更是達到了銷售收入的15%左右。“不算金絲項目，去年投入了3000多萬元用于研發。”研究所負責人介紹。 高投入的背后，是研究所創新思路的變化。轉制前，研究所的研發并不考慮產業化、批量化生產，車間試制出的樣品通常只有幾百克、一兩千克。真正批量生產時，次品率猛增，產品還沒有進入市場就宣告失敗了。 “一定要做到產品產業化，樣品要符合生產條件，能進入生產線。”在發不出工資的時候，研究所將分散在14個科室的人力、財力、物力、銷售等集中在一起，咬牙堅持將樣品產品增加到5千克甚至十幾千克，終于將含銀72%的貴金屬電真空材料清潔度提高到了國家標準的2倍以上——這樣的焊材通常用于電子產品，對雜質含量要求幾乎為零。付出的研發費用，很快得到回報，這種焊材年銷量從最初的400千克增長到30噸，增長了70倍，如今占據了國內市場的40%以上。 這便是科技創新與產業化結合帶來的效益。同樣的成功，在金絲焊材上得以復制。這種以黃金為主要材料的集成電路鍵合材料，高成本不言而喻。看準市場需求，足量投入研發資金后，金絲的單軸長度從原先的80米增加到了7000米、20000米，質量趕上了日本等國外產品，銷售量也從13千克猛增至2011年的2噸，年銷售額近6億元。 創新效益： 一項專利帶來3000萬元 改變熔鑄尺寸，改用旋鍛冷軋，繞開影響產品質量大損耗的熱開坯和打磨的環節……金鎳合金生產打破了教科書上“必須700多攝氏度熱開坯”的禁忌，損耗由10％多降到了4％，返工率接近零。 將電爐油盒中熔鑄方法改為控溫加熱管熔鑄，尺寸由5毫米縮小到1毫米，航天低溫焊料“金鍺12”的開坯時間由原來的20小時縮短到7小時。 …… 一系列創新，不但讓小小的研究所成為國內有色金屬材料行業的領先者，也讓企業資產得以迅猛增長。除了2003年從企業剝離出去、年產值6億元的金絲生產線外，研究所相繼成功研發的銀銅、金銅鎳、金鍺鎳、金砷等新產品，為這個只有160多人的企業帶來了近3億元的產值。一項銀銅合金材料的工藝技術，估價無形資產達3000萬元，并且成功從銀行抵押貸款1000萬元。創新，讓當年只能領取70%工資甚至領不到工資的工人，如今的年薪也超過7萬元。 北京有色金屬與稀土應用研究所以堅持自主創新為企業發展的引擎，形成了以技術帶頭人為核心，課題研究人員為骨干，制造一線技術人員、技術工人為支撐，“制造輔助研發，研發引領制造”的研制合一、創建“北京創造”品牌的技術創新體系。從“制造”轉向“創造”，依托于國家級、部市級、橫向課題以及自籌課題的研究成果，研究所實現諸多新產品的產業化，帶動了企業經濟的不斷發展，也讓自己擁有了核心競爭力。 |
